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Im Artikel 5 der Richtlinie wird als Hilfe zur Durchführung der Hygienerichtlinie das Vorgehen nach den Prinzipien des HACCP-Konzeptes genannt. Die Entwicklung des sogenannten "Hazard Analysis Critical Control Point"-Konzeptes (HACCP-Konzept) kommt aus den USA. Das Konzept wurde im Jahr 1959, als ein amerikanischer Lebensmittelhersteller von der Raumfahrtbehörde NASA beauftragt wurde, ein weltraumgeeignetes Lebensmittel herzustellen, welches eine hundertprozentige Sicherheit beinhaltete, entwickelt. Dieses präventive Konzept wurde dann mit der NASA weiterentwickelt und im Jahre 1971 in den USA als HACCP-Konzept veröffentlicht und doku-mentiert. Erst im Jahre 1985 wurde die Anwendung durch die US National Academy of Science (NAS) empfohlen. Seitdem wurde weltweit das System erprobt und weiter entwickelt. Seit Mitte der 70er Jahre arbeitet auch eine Kommission des FAO/ WHO Codex Alimentarius auf dem Gebiet der Lebensmittelhygiene Empfehlungenaus und gibt spezifische Definitionen zum HACCP-Konzept. Das sogenannte HACCP-Konzept ist heute international als ein lebensmittelspezifisches System der Prävention anerkannt. Die lebensmittelrechtlichen Aspekte, die sich mit HACCP beschäftigen, sind schon in einigen EG-Richtlinien niedergelegt. So wurde, wie eingangs erwähnt, in der Richtlinie 93/43 des Rates vom 14. Juli 1993 über Lebensmittelhygiene dieses System verbindlich für alle Lebens-mittel vorgeschrieben. Aber auch andere EG-Richtlinien, wie die inzwischen umgesetzte Milchhygiene- oder die Fleischhygiene Richtlinien, aber auch insbesondere die Fischhygiene Richtlinie, weisen auf die Einführung des HACCP-Systems als präventives, qualitätssicherndes System hin. Bevor jedoch an die Realisierung des HACCP-Konzeptes für die Lebensmittelunternehmen gedacht werden kann, müssen einige grundlegende Begriffsbestimmungen besprochen werden, wobei sich bei der Übersetzung des englischen Textes zum HACCP-System in die deutsche Sprache immer wieder Probleme ergeben. Folgende Begriffe sollten in ihrer Definition sehr genau beachtet werden:
Hazard = Gefährdung, Gefahr für die Gesundheit Analysis = Analyse, Untersuchung der Gefährdung Critical = kritisch, entscheidend für die Beherrschung Control = Lenkung, Überwachung der Bedingungen Point = Punktstelle im Verfahren Einzelne Begriffe können noch einer eingehenderen Definition unterzogen werden: Gefährdung: Ereignis oder Umstand, der ein Produkt derart negativ beeinflusst, dass dadurch unmittelbar die Gesundheit des Verbrauchers gefährdet wird. Sie kann biologischer, physikalischer oder chemischer Art sein. Definition des Risikos: Wahrscheinlichkeit, daß eine solche Gefährdung eintritt. Kritischer Punkt (CCP): Stufe, Schritt oder Phase, an der eine Gefährdung erkannt und durch gezielte und kontrollierte Maßnahmen beseitigt oder auf ein akzeptables Niveau verringert wird mit dem Ziel, das Risiko zu beherrschen, so dass man heute in der modernen Definition des HACCP-Systems den Kritischen Punkt auch als Lenkungspunkt bezeichnen kann. Damit dient der Kritische oder Lenkungspunkt der Sicherstellung der Einhaltung des Gebotes zum Gesundheitsschutz (vergleiche auch § 8 LMBG) und der Sicherstellung der gesetzlichen Vorgaben zur Verhütung von Gesundheitsgefährdungen (VO nach § 9 LMBG, mikrobielle Warnwerte). Somit unterscheidet sich der CCP deutlich von dem so-genannten Qualitätslenkungspunkt oder auch QCP, der der Sicher-stellung der nicht gesundheitlichrelevanten lebensmittelrechtlichen Forderungen oder der Einhaltung der Spezifikationen dient. Voraussetzungen für die Einführung des HACCP-Konzeptes Voraussetzung bei der Einführung des HACCP-Systems ist die Einhaltung der Lebensmittelhygieneforderungen, wobei hierunter alle Vorkehrungen und Maßnahmen verstanden werden, die nötig sind, um ein unbedenkliches und genusstaugliches, das heißt unter Hygiene- gesichtspunkten zum Verzehr geeignetes Lebensmittel, zu gewährleisten. Weitere Voraussetzung für die Implementierung, und insbesondere die erfolgreiche Implementierung des HACCP-Systems sind gewisse Verfahrensweisen im betrieblichen Ablauf, auch in einer Großküche bzw. Versorgungseinheit, nach den Prinzipien der "Guten Herstellungspraxis". Diese hat als Maxime, dass nichts dem Zufall überlassen werden darf. Mehrere wichtige Punkte sind hier zu berücksichtigen. Man muss Produkt- und Produktionshygiene festlegen, sowie Rohwarenspezifikationen, Lieferantenbewertung, Wareneingangsprüfungen, Endproduktprüfungen, detaillierte Herstellungs- und Arbeitsanweisungen und auch Untersuchungen, zum Beispiel Wasseruntersuchungen, durchführen. Man muß die baulichen Anforderungen an die Betriebsräume, an das Umfeld erfüllen, das heißt an Gullys, Kanäle, Belüftung, Klimatisierung, aber auch insbesondere die Personalhygiene berücksichtigen und hierbei das Erstellen von betriebsspezifischen Regeln der Personalhygiene für den eigenen Betrieb festlegen, z.B. das Tragen von Schutzkleidung und Kopfbedeckungen, das Festlegen des persönlichen Verhaltens des Mitarbeiters im Betrieb, die Einrichtung von Sanitär- und Sozial-räumen mit passenden Garderoben sowie die Durchführung von Personalschulungen (auch eine Anforderung der EG-Richtlinie, wobei es sich um Schulung im engeren Sinne, aber auch um Unterweisung am Arbeitsplatz handeln kann). Eine weitere wichtige Voraussetzung ist die Ausarbeitung und Erstellung von Reinigungs-und Desinfektionsplänen, Auflistung der hierzu im Betrieb verwendeten Mittel, Festlegung der Verantwortlichkeiten, auch für die Durchführung von Schädlingsbekämpfungsmaßnahmen und eine Checkliste für die Überprüfung der Effizienz dieser Maßnahmen. Durchführung des HACCP-Konzeptes Die grundsätzliche Vorgehensweise bei der Einführung ist in der EG-Richtlinie in fünf Punkten bzw. nach dem Codex Alimentarius in sieben Phasen festgeschrieben sind. Diese sind im einzelnen: 1. Phase: Festlegung des Umfanges und der Zielsetzung, Identifizierung der Gefährdungen, Analyse der Risiken und Möglichkeiten ihrer Beherrschung 2. Phase: Identifizierung der Kritischen Punkte 3. Phase: Festlegung der Lenkungsbedingungen 4. Phase: Festlegung des Verfahrens zur Überwachung 5. Phase: Festlegung der Maßnahmen des Eingriffs bei Nichteinhaltung der geforderten Lenkungsbedingungen 6. Phase: Festlegung für Verfahren zur Überprüfung der Effizienz und zur Revision 7. Phase: Lenkungen der festgelegten Anweisungen und Aufzeichnungen. Überall dort, wo Lebensmittel hergestellt, behandelt oder bearbeitet werden, sind die HACCP-Studien auf Basis der tatsächlichen Gegebenheiten in Teamarbeit zu erstellen. In Phase 1 wird der Umfang der Studie, die Art des Produktes, z.B. bei Küchen die Herstellung von Desserts, Eintöpfen, Teigwaren oder Braten etc., die dazu eingesetzten Rohstoffe und das Produktions-verfahren festgelegt (hierzu können Vorlagen in Tabellenform oder auch Checklisten hilfreich sein). In systematischer Vorgehensweise wird die Wahrscheinlichkeit des Auftretens einer Situation mit gesund-heitsgefährdenden Folgen ermittelt, wobei sich diese Ermittlung prinzipiell auf alle Stadien der Lebensmittelherstellung von den Rohstoffen über die Verarbeitungsstufen bis zur Zubereitung und dem Verzehr beim Essensteilnehmer erstreckt. Es sollte hierbei beachtet werden: die Produktzusammensetzung, die technischen Prozesse undVerfahren, Verpackung, Lagerung mit Handhabung, Zubereitung und Verzehrsempfehlung für den Verbraucher, wenn es sich zum Beispiel um Produkte handelt, die noch einmal aufgewärmt werden müssen etc.und ganz besonders wichtig: die Zielgruppe für das Produkt, das heißt der Endverbraucher. Handelt es sich um Altenheime oder Säuglingsstationen, so hat man es mit besonders empfindlichen Verbrauchern zu tun, anders wie z.B. bei einer Betriebsgastronomie. Dann erfolgt die Auflistung der potentiellen Gefährdungen, wobei man bei den physikalischen über Fremdkörper wie Glas, Holz, Metalle, Steine, bei den chemischen über Kontaminanten oder Rückstände, bei den biologischen über pathogene Mikroorganismen, Toxine, Mycotoxine oder Parasiten sprechen muss. Die 1. Phase endet mit der Darstellung des Herstellungsprozesses, den man am besten in Form eines Fließblockdiagrammes darstellt, wobei die einzelnen Herstellungsschritte, wie z.B. Wareneingang, Vorbereitung, Zubereitung, Portio-nieren und Anrichten, Ausgabe oder ein Warmstellen mit berücksichtigt werden. Die 2. Phase beginnt mit der Festlegung der im Prozeß erkannten Kritischen Punkte, immer unter Berücksichtigung der vorgenannten Definition, wobei zu beachten ist, dass im Bereich der Küche, wenn über mikrobiologische Probleme gesprochen wird, das Kochen und Kühlen die wichtigsten Kritischen Punkte darstellen (denn diese kann man lenken, d. h. beeinflussen). Als Hilfestellung kann zur Entschei-dungsfindung der sogenannte Entscheidungsbaum herangenommen werden. Hier sind an jeder Stufe des Prozesses folgende Fragen zu stellen: - Sind an dieser Stelle Maßnahmen zur Beherrschung des Risikos vorgesehen? - Wird das Risiko dadurch beseitigt oder auf ein annehmbares Niveau reduziert? - Kann sich an dieser Stelle das Risiko in nicht annehmbarer Weise erhöhen? - Wird das Risiko auf einer späteren Prozessstufe beseitigt oder auf ein annehmbares Niveau reduziert? Mit Hilfe dieser Fragestellungen kann eindeutig die Festlegung getroffen werden, ob es im jeweiligen Prozess einen Kritischen Punkt gibt. Die 3. Phase wird durch die Festlegung der Lenkungsbedingungen eingeleitet. Beispiele für Lenkungsbedingungen, auch im Bereich der Küche, sind die Berücksichtigung der Zeit-/Temperaturbedingungen bei Erhitzungsprozessen, von Verweilzeiten/Standzeiten von emp-findlichen Zwischenprodukten, Gefrier- und Kühlgeschwindigkeit nach Erhitzungsprozessen, die Anschaffung von Sieben für das Herausholen von Fremdkörpern etc. Die 4. Phase enthält die Schritte zur Überwachung jedes einzelnen Kritischen Punktes. Für jeden dieser Punkte muss ein Prüfplan entwickelt werden, der Angaben enthält über die Art der Prüfung, den Ort und die Häufigkeit, die Zuständigkeit und ein Dokument, das den Nachweis belegt. Es ergibt sich dadurch die Möglichkeit, die Prozesslenkung zu nutzen mit oder ohne EDV-Unterstützung, z. B. durch Qualitätsregelkarten oder durch Prozesse, deren Erhitzungswerte automatisch geschrieben werden. Die 5. Phase ist die Festlegung der Maßnahmen bei einer Nichteinhal-tung der Lenkungsbedingungen. Es muß auf dem Vorwege überlegt werden, wie im Falle einer Entgleisung verfahren werden soll. Auch muss festgelegt werden: die Zuständigkeiten, die Anweisungen über Mittel und Art des Eingriffes zur Lenkung und die Anweisungen über den Umgang mit abweichenden, fehlerhaften Produkten nach festgestelltem Kontrollverlust. Hierfür ist der Ausfall eines Kühlraumes oder Tiefkühlraumes ein gutes Beispiel. Es müssen auf dem Vorwege Festlegungen getroffen werden, was mit Produkten, die im Auftauprozess befindlich sind nach Ausfall eines Tiefkühlraumes oder bei Temperaturanstieg in einem Kühlraum, zu geschehen hat. Die Nach-weisführung, was man mit diesen Produkten gemacht hat, welche Möglichkeiten des Wiedereinfrierens oder Abkochens etc. man getroffen hat, muss vorliegen. Die 6. Phase ist die Festlegung eines Verfahrens zur Überprüfung, ob die Überwachung effizient erfolgt. Um sicherzustellen, dass die Prüf- und Lenkungsmaßnahmen an den Kritischen Punkten wirklich effizient und geeignet sind, soll ein Verfahren zur Bestätigung eingeführt werden. Dieses Verfahren soll zusätzliche Prüfungen umfassen und auch einer gewissen Regelmäßigkeit unterzogen werden. Man benennt diesen Schritt auch als "HACCP-Audit". Die 7. Phase ist die Lenkung der Dokumente, das heißt der Prüfpläne, der Prüfanweisungen, der Arbeitsanweisungen. Sie müssen jederzeit in einer gültigen Form bei dem jeweils Verantwortlichen (Küchenchef) vorliegen. Es ist festzustellen, in welcher Weise die zu führenden Aufzeichnungen, Prüfprotokolle, Analysenberichte, Abweichungsberichte dokumentiert, verdichtet, ausgewertet werden und eventuell auch der Überwachung zur Verfügung gestellt werden. Nach Abschluss der Realisierung einer HACCP-Studie sollte man einen Terminplan vorlegen, wann eine Revision des gesamten Systems durchzuführen ist. Das hier vorgestellte 7-Phasen-Programm erscheint als relativ theo-retisch und lässt sich in einer einleitenden Übersicht nicht im einzelnen darstellen. Es ist jedoch nicht absolut neu, sondern eigentlich nur ein strategisch, präventives Vorgehen, das dazu führt, dass jeder in der Küche Arbeitende mehr Verständnis und Verantwortungsgefühl für den gesamten Ablauf aufbringt. Text aus: HACCP-Handbuch und Hygiene-Richtlinien von: Dipl.-Biol. R. Zschaler SGS, NATEC Institut für naturwissenschaftlich-technische Dienste GmbH, Behringstraße 154, 22763 Hamburg Weitere Informationen erhalten sie bei: Behr´s Verlag und Seminare/
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